Une usine du groupe Chamatex lance la chaussure de sport made in Ardèche

Ardoix (France) - Nichée entre des montagnes rocailleuses et la vallée du Rhône, une usine toute de béton, d’acier et de verre s’apprête à défier les géants asiatiques de la chaussure de sport avec une production “made in Ardèche”.

A l’intérieur, une employée trace sur ordinateur les contours d’une chaussure de course nature, avant qu’un laser ne découpe en quelques minutes six pieds droits dans un tissu technique. Et l’usine est en train de se doter de nouvelles machines destinées à l’assemblage qui devraient commencer à tourner fin août .

“Aujourd’hui, ce sont des machines qui n’existent pas puisque dans le monde de la chaussure, tout est assemblé manuellement”, explique Lucie André, directrice opérationnelle de la société ASF 4.0 pour Advanced shoe factory (fabrique de chaussure avancée).

“En Asie du Sud-Est, une ligne de chaussures, c’est 250 à 300 personnes, ici, on en aura 50. (…) L’objectif c’est de vendre les chaussures au même prix. Pour y arriver, on a investi dans des moyens automatisés et on essaie de réduire le plus possible la main d’œuvre”, ajoute-t-elle.

L’entreprise appartient au groupe Chamatex, qui fabrique sur le même site un textile appelé “matryx”, prisé par les acteurs de la course à pied pour sa versatilité. Mais jusqu’ici, la matière était envoyée en Asie du Sud-Est pour être assemblée, puis réexpédiée sur le continent européen pour y être vendue. Aujourd’hui, les pénuries de matériaux, les tensions sur le transport questionnent ce modèle : “On a lancé le projet début 2019, c’était avant la crise du Covid. Et c’est vrai qu’avec tous les évènements qu’on a pu vivre cette année, on y croit encore plus”, lâche la responsable.

Soulignant qu’”avec le confinement, on ne peut plus voyager en Asie”, Guillaume Meyzinq, vice-président de la division chaussures de sport chez Salomon, l’une des trois marques qui, avec Babolat et Millet, se sont engagées dans le projet, se juge “incroyable” de n’avoir qu’à “voyager 2h30 pour aller à l’usine”.

Nouvelles méthodes, nouveaux modèles

Le groupe a levé dix millions d’euros pour la création de cette nouvelle ligne de production, avec un premier objectif de 500 000 paires par an. Une goutte d’eau par rapport aux dix millions de paires produites annuellement par Salomon.

“Le chemin va être long, mais c’est un premier pas extrêmement important, s’enthousiasme Guillaume Meyzinq. La transformation digitale, l’accès aux nouvelles matières est la clef de l’innovation, ça permet de changer les règles du jeu. (…) On gagne en flexibilité, on est plus proche des marchés donc on s’adapte plus facilement à la demande”.

Les semelles, dont la production est souvent polluante, ne seront pas fabriquées en France, mais les marques espèrent y remédier à moyen terme. “Dans 10 ans, les chaussures ne seront plus les mêmes”, prédit l’Annécien, qui parie sur des modèles plus épurés. “On a la conviction que le travail dans les usines ateliers, avec beaucoup de tâches manuelles, va arriver au bout du modèle. Avec la recherche/développement, on pourra obtenir avec une dizaine de pièces la même performance qu’avec cinquante”.

Dans le textile comme dans d’autres domaines, le label “local” est aussi un argument de vente. Les jeans 1083, une marque qui confectionne ses pantalons à Romans-sur-Isère, juste de l’autre côté du Rhône, ont connu une accélération fulgurante en 2020. “La crise du Covid a aussi été une nouvelle prise de conscience”, explique son fondateur Thomas Huriez. “Quand les consommateurs comprennent le lien qu’il y a entre leur carte bleue et l’économie locale, ça les incite à choisir, à prix égal, des marques qui créent de l’emploi en France”. (AFP)