Quand le maïs rencontre le confort : Arnaud Ruffin explique comment la fibre LYCRA® EcoMade redéfinit les codes de l’élasthanne

Depuis plus de six décennies, The LYCRA Company a bâti sa réputation en tant que marque ingrédient de référence, cette technologie invisible au cœur de nombreuses applications du denim aux maillots de bain, à la lingerie et aux vêtements de performance. Aujourd’hui, l’entreprise projette cet héritage vers un avenir à plus faible impact grâce à une innovation majeure bio-dérivée : la fibre LYCRA® EcoMade avec QIRA™, fabriquée à partir de matières premières issues du maïs industriel plutôt que de combustibles fossiles. Dans un entretien avec FashionUnited, Arnaud Ruffin, Vice President Brands & Retail Business, revient sur l’impact de cette nouvelle innovation biosourcée, sur le programme global Planet Agenda de The LYCRA Company et sur les développements futurs en matière d’innovation.

« Nous ne parlons pas d’une capsule de niche », souligne Ruffin, qui travaille chez The LYCRA Company depuis quinze ans et dirige aujourd’hui son organisation downstream mondiale depuis Genève. « Il s’agit de convertir environ 30 % de notre production totale de fibres LYCRA® vers des matières premières d’origine biologique. » Pour les filatures et les marques, il s’agit donc moins d’une expérimentation que d’un changement stratégique dans la manière dont l’élasticité contribue à atteindre les objectifs de durabilité, toutes catégories confondues.

De l’idée à l’échelle industrielle : pourquoi l’élasthanne bio-dérivé maintenant ?

Le chemin vers LYCRA® EcoMade a débuté il y a plus de dix ans. « Il y a dix ans, nous produisions déjà une première génération de fibre LYCRA® issue du maïs », explique Ruffin. « Sur le plan technique, tout fonctionnait, mais le marché n’était tout simplement pas prêt. La durabilité n’était pas encore un moteur, et ce volume pilote a finalement été commercialisé comme du LYCRA® standard. »

Ce premier essai s’est révélé être un test extrêmement important. Il a démontré que le LYCRA® fabriqué à partir de matières premières issues du maïs pouvait offrir des performances identiques à celles de la fibre LYCRA® conventionnelle, donnant à l’entreprise la confiance nécessaire pour passer à l’échelle industrielle lorsque la demande et la pression réglementaire ont suivi.

Aujourd’hui, le contexte a radicalement changé. The LYCRA Company, tout comme la plupart de ses partenaires marques clés, s’est fixé des objectifs fondés sur la science (Science Based Targets – SBTi) visant à réduire les émissions de gaz à effet de serre d’ici 2030. Pour The LYCRA Company, cela implique des réductions ambitieuses des émissions de Scope 1 et 2, ainsi qu’une réduction de 25 % du Scope 3, qui représente environ 80 % de son empreinte totale. Pour les marques et les distributeurs, le Scope 3 peut atteindre jusqu’à 95 %.

« Le textile est très gourmand en matières premières, et l’élasthanne est un ingrédient clé », explique Ruffin. « Si nous voulons décarboner notre chaîne de valeur et aider nos clients à atteindre leurs propres objectifs, nous devons changer la composition de nos fibres. »

Ce que signifie réellement « 70 % biosourcé »

D’un point de vue scientifique, la fibre LYCRA® EcoMade conserve la même architecture que la fibre LYCRA® standard. L’élasthanne est généralement composé de deux éléments clés :

• le PTMG, le « moteur élastique » qui confère à la fibre son élasticité et sa capacité de reprise
• et le MDI, qui ancre ces chaînes et construit la structure polymère finale.

Dans la fibre LYCRA® EcoMade, la part de PTMG, représentant environ 70 à 75 % du poids de la fibre, est produite à partir de maïs industriel plutôt que de pétrole ou de charbon. Le procédé repose sur la fermentation de sirop de glucose issu du maïs, suivie d’une distillation permettant d’obtenir les briques chimiques nécessaires. Sur le plan fonctionnel, le polymère obtenu est indiscernable de son équivalent d’origine fossile.

« La seule différence apparaît si l’on effectue une datation au carbone 14, comme en archéologie », note Ruffin. « On peut alors constater que le carbone est “jeune”, car il provient d’une plante annuelle et non de ressources fossiles vieilles de plusieurs millions d’années. En termes d’élasticité, de reprise et de toucher, c’est exactement identique. »

Pour étayer cette affirmation, The LYCRA Company a mené de vastes tests en laboratoire, ainsi que des essais chez les filateurs et les marques sur plusieurs qualités spécifiques à différentes applications, allant du denim et du shapewear au maillots de bain, à la lingerie et aux leggings de performance. Les tissus intégrant la fibre LYCRA® bio-dérivée ont été comparés à ceux utilisant du LYCRA® conventionnel, sans aucune différence en matière de performances.

Quantifier l’impact : jusqu’à 45 % d’empreinte carbone en moins

Une analyse du cycle de vie examinée par un tiers montre que LYCRA® EcoMade peut réduire l’empreinte carbone de la fibre jusqu’à 45 %. L’impact au niveau du produit est concret : « Si un legging compressif contient environ 100 grammes de LYCRA®, on peut économiser près d’un kilogramme de CO₂ par vêtement », explique Ruffin.

Pour aider les marques à répondre à des exigences croissantes en matière de documentation, The LYCRA Company accompagne ces affirmations d’un ensemble complet de vérifications, incluant des certifications reconnues et des systèmes de traçabilité intégrés à la fibre, garantissant la présence de contenu bio-dérivé tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Les marques ont également été invitées en Iowa afin de découvrir sur place les champs de maïs et le processus de transformation des matières premières, renforçant ainsi la transparence et la traçabilité.

Une solution plug-and-play pour les tisseurs, des chiffres concrets pour les marques

de la fibre LYCRA® EcoMade, a été conçue comme une solution « drop-in ». Les filateurs et les tisseurs n’ont pas besoin de modifier leurs procédés de tricotage, de tissage ou de teinture ; la fibre se comporte comme une fibre LYCRA® conventionnelle. Cela permet une adoption plus rapide et moins intensive en capital sur les plateformes existantes.

Côté marché, les premiers marques intègrent déjà l’élasthanne bio-dérivé dans des collections commerciales. La marque de denim premium AGOLDE (Citizens of Humanity) a lancé des modèles intégrant cette nouvelle fibre, arena a présenté sa première collection de maillots de bain (Vitalife) réalisée avec de la fibre LYCRA® EcoMade renouvelable, et la marque européenne de collants Oroblù a lancé un collant avec la nouvelle fibre LYCRA® bio-dérivée.

Malgré un environnement retail complexe et des priorités changeantes dans certaines régions, Ruffin observe une dynamique forte : « La plupart des marques ont commencé par leurs fibres majoritaires, coton, polyester, polyamide. Aujourd’hui, elles considèrent sérieusement l’élasthanne comme le prochain levier de leur feuille de route de décarbonation. »

Au-delà du bio-dérivé : recyclabilité et conception circulaire

LYCRA® EcoMade constitue l’un des piliers du programme global Planet Agenda de The LYCRA Company, qui met également l’accent sur la durabilité et la circularité. L’allongement de la durée de vie des vêtements reste l’un des leviers les plus efficaces pour réduire l’impact environnemental, et l’entreprise continue d’affiner son portefeuille de fibres dans cette optique.

Une avancée majeure récente s’attaque à un autre défi du secteur : le recyclage des textiles à fibres mélangées. En partenariat avec Radici InNova (RadiciGroup) et Triumph, The LYCRA Company a contribué à la validation d’un procédé breveté capable de séparer et de récupérer à la fois le polyamide et la fibre LYCRA® à partir de déchets textiles mélangés. Les fibres recyclées ont ensuite été refilées et transformées en un nouveau prototype de lingerie, démontrant la faisabilité technique d’un élasthanne circulaire. « La stratégie à long terme consiste à combiner les solutions », explique Ruffin. « Étape par étape, nous intégrerons une part toujours plus importante de contenu post-consommation dans notre fibre LYCRA® bio-dérivée, pour développer des fibres recyclées à faible impact environnemental. ».

L’ensemble du portefeuille évolue dans la même direction. Les technologies COOLMAX® et THERMOLITE® passent du PET recyclé issu de bouteilles à des matières premières provenant de déchets de coupe des ateliers de confection, maintenant ainsi les matériaux dans la boucle textile. Parallèlement, la technologie LYCRA® T400 permet de créer des tissus stretch en polyester mono-matière, facilitant les scénarios de recyclage lorsque l’utilisation d’un seul type de fibre est requise.

Un changement progressif à l’échelle industrielle

Arnaud Ruffin se montre réaliste quant aux défis à relever pour parvenir à une industrie entièrement circulaire. Il compare ce parcours à la transition du secteur automobile : « Tout le monde parle de la voiture à hydrogène qui n’émet que de la vapeur d’eau, mais elle n’est pas encore prête à être déployée à grande échelle. Si nous attendons tous la solution parfaite, rien ne se passe. C’est pourquoi nous considérons la fibre LYCRA® bio-dérivée comme la “voiture hybride” de l’élasthanne : ce n’est pas la destination finale, mais une étape majeure qui permet déjà de véritables réductions de CO₂. »

Pour les entreprises de mode soumises à la pression des réglementations, des investisseurs et des consommateurs, ce pragmatisme, associé à une échelle industrielle et à une compatibilité technique, pourrait bien être la clé. L’élasticité durable ne viendra sans doute pas d’un saut révolutionnaire unique, mais d’une série d’améliorations mesurables et scientifiquement étayées des fibres sur lesquelles l’industrie s’appuie déjà.